在PMC管理中加强物料控制减少呆料的思路方法

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对于制造企业来说,可以通过PMC管理部门制定行之有效的生产计划管理方案,使物料与生产管理工作顺畅,保证客户的需求,提高客户的满意度,同时提高生产效率,降低综合成本,实现精益生产管理,提升公司的整体实力。


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PMC管理工作适用于对物料控制和生产控制,PMC管理部门主要负责生产与物料计划的制订及协调跟进,配合生产部完成生产前期准备工作及按计划完成生产任务,对生产进度及异常进行处理控制并反馈。


PMC管理部门在接订单后,需要联合市场部、研发部、生产部进行评审产品设计要求,货期,物料采购周期等。并且按评审的订单及时制订生产计划,包括生产进度计划,物料需求计划和设备要求计划等等。


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PMC管理部门对于生产计划工作包括:要对工厂设备人员,及生产能力进行分析评估,及物料交期确认来制定具体生产计划。编制周生产计划,收集、汇总、总计分析每日生产报表,根据生产进度异常,物料,技术,质量,工艺的变化,做生产计划调整。对生产进度落后,结合生产实际情况,同市场部沟通实际交期客人是否同意,再修正出货计划。


PMC管理部门对于物料控制工作包括:首先要分解物料清单,根据仓库库存状况确定物料净需求量,根据经济订购量和生产计划,确定物料每次订购数量同交货期限,编制物料需求计划及订货计划。


然后根据生产计划确认具体物料入库时间,协调采购,对可能缺料的订单重点跟踪处理因物料供应脱节、进度落后、生产提前、计划变更、订单变更而出现的物料问题。


并且在根据每周的生产进度安排确认下周的物料缺料状况,对物料不能按期回厂和欠料情况,及时通知相关负责人跟进解决。并需要进行跟催,对物料不能回厂并影响生产的及时通知上司寻求共同解决。


最后在物料入仓后,开具《物料发放单》、生产据单到仓领料,物料发放应遵循先进先出,按单办理的原则。对生产所退仓物料进行分类标识并申请处理,对物料异常所产生的补料必须经上级签字后方能补码并留补料单备查。


虽然通过PMC管理工作能够基于生产计划制定出对应的物料需求计划,但是如果不注意对于物料的管控,就会产生呆料的问题。所谓“呆料”即物料存量过多,耗用量极少,而库存周转率极低的物料,这种物料可能偶尔耗用一点,很可能不知何时才能使用甚至根本不再有使用的可能。


呆料为尚可使用的物料,一点都未丧失物料原有的特性和功能,只是呆置在仓库中,很少会被使用。对于如何有效的避免产生呆料,我们可以通过掌握ABC分析法对产品生产中需要的物料使用情况进行分析。


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首先把一年内所使用的材料制成表,并加以详细地统计,我们就可知道:生产现有的产品用哪些物料,一年内所使用的数量又是多少?而每项材料都有它的单价,把单价乘以年内使用量,则该项材料一年度的使用金额即可以计算出来。


然后我们可以按照金额大小排列,将材料统计表的金额按照大小顺序排列,制成表格式样,可以方便研究。通过计算每项材料占总金额的比率,并加以逐一累计。最后根据统计的数据画成柏拉图,再根据累计金额决定A,B,C:A类——0%~60%;B类——60%~85%(合计);C类——85%~100%(合计)。


而除了可以通过科学的计算分析,对物料需求情况进行更为精准的把控之外,要保证不出现呆料的情况,不仅是PMC管理部门的工作,更是需要各个部门人员共同进行加强物料管控的工作。


销售人员接受的订货内容应确实把握,并把正确而完整的订货内容传送到计划部门。加强预测,尽量利用定单制定销售计划,避免销售计划频繁变更,使用购进的材料失去利用价值而变成仓库中的呆料。


同时设计部门在进行产品设计时要尽量使用标准化的材料,加强设计管理,避免因设计错误而产生大量呆料,并且要在设计完成后先经批量试验后才可以大批订购材料。


生产部门要加强与业务部门的沟通,增加生产计划的稳定性,对紧急订单妥善处理;若生产计划错误而造成备料错误,一般会产生呆料。生产线加强管理,发料、退料的管理。在新旧产品的更替时期要周密安排,以防止旧材料变成呆料。


仓库部门在物料验收时,进料严格检验。加强检验仪器的精确化,并同供应商协商确定检查的标准及方法。强化仓库管理,加强账物的一致性,减少物料的过多采购。并要对存量加以控制,勿使用存量过多。