被方便掩盖的不方便

人总是在不断经历中成长,也在不断学习中进步,今日在供应商现场看到现场一些现象,颇为感触,为何我们在精益改善的道路上走的坎坷?

不是因为我们的不努力,是我们的观念意识有偏移。

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今日在供应商现场审核,看到一个很有意思的现象,此供应商现场的硬件很好,各种自动化设备投入很多,这个供应商也下决心要做自动化,所以,用了很多自动化影像检测报警的设备。

但是,当我看到其中一个工序,也是影像检测自动化报警设备时,员工的动作让我很诧异,只见员工拿下报警的零部件,简单的看了下,

然后,用手擦了下产品表面,然后放进设备继续复检,结果这次没有报警,顺利通过。

看到这,我马上喊停,然后,我让负责生产管理的管理人员将之前检测的数据调出来,果然,如我所料,做了20PCS产品,有6PCS报警。

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我没有让员工继续做下去,我问生产管理人员:“你知道我喊停的原因吗?” 生产管理人员忐忑的回答:“因为设备报警,所以你喊停了。”

我继续追问:“也对,也不对,我喊停是因为报警,但是我喊停的最主要原因并不是因为这个,我想问你两个问题,第一个问题,当员工发现异常时,他先应该做什么?

第二个问题,出现这么高比例的不良报警,为何还要做下去?”生产管理人员无法回答我的问题,后来给我的解释是,设备对光敏感。

所以,当产品表面有油污或者反光时,就会触发报警,而他们的解决方案也就是将产品简单擦拭一下,或者换个方向,设备不报警了,就正常做下去了,因为这样“方便”。

举这个例子,是想说明,在很多的企业中,都存在这样的问题,生产为了赶交订单,在生产过程中,如碰到检测设备报警,通常都会为了“方便”,简单处理后,继续生产。

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但是,我们有没有思考,这样的“方便”实际掩盖了问题的存在,为日后问题的爆发埋下了隐患,有可能会造成客户端的不良投诉和抱怨,甚至索赔。

那我们有没有办法去做到“方便”呢?我们需要做到“一点、二标、三测、四隔、五记、六评、七分、八验、九标、十录”,这才是正确的“方便”打开方式。

一点:设备要点检,点检要全面,要如实核对点检表上的内容和记录,确保设备状态是正常的。

二标:需要有标定件,标定件需做好区分,确保与正常件不混入,并确认标定件是有效可对设备进行验证的。

三测:有了标定件,就需要对设备进行生产前的标定,确认设备能识别标定的不良品现象。

四隔:当上面三项完成后,设备检测产品发出报警,就必须将不良件或者疑似件拿出,通知检验员贴单隔离,不流入下道工序。

五记:做完隔离,检验员就需要将不良做记录,作为日后的数据分析使用。

六评:当生产完当前批次,就需要将这不良的产品进行评审,判定(报废?返工?让步?)

七分:评审完之后,质量部就需要组织相关部门人员对不良进行分析,也可在月报汇总时进行分析,并制定改善措施和方案。

八验:当质量部有了分析改善措施和方案后,在完成改善后,就需要进行验证,确认改善的效果。

九标:当改善验证有效,就需要进行标准化文件的更新保证改善的措施可以固化。

十录:我们还需要做最后一步,将此次问题所积累的宝贵经验录入经验教训库。

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做完以上,我们会发现,我们会经历一些“不方便”,需要花时间去做这些,但是,请各位思考,作为正常的生产过程,其特性就是连续化作业。

第一次可以“方便”,第二次呢?第三次......难道每次我们都要这样操作,无视报警,维持现状,那你的改善?你的未来呢?

丰田员工个人素质我先不说,但是我知道丰田员工最疯狂的行为是不断的去主动查找问题,然后改善,不断的PDCA循环,所以说丰田的成功不是偶然,是必然。

我想这就是意识形态的不同,改善的道路不会是一路平坦,会有各种挑战甚至磨难。

但是,也是一种机会,让我们可以不断学习和进步,写下此文,如有共鸣,也希望各位益友留言,让我也知道你们是不是也碰到过类似的问题。