工厂企业车间生产现场管理方法

现场管理是企业形象,管理水平,产品质量控制和精神观的全面反映,是企业整体质量和管理水平的重要指标。

做好生产现场管理,有利于提高企业竞争力,消除“运行,泄漏,泄漏,滴落”,“脏乱,差”的情况,提高产品质量和人员素质,确保安全生产,提高企业经济效益。增强企业实力具有重要意义。

生产现场管理方法(经典)

1.优秀现场管理的标准和要求

1.什么是现场管理:

现场管理是指使用科学的管理系统,标准和方法来控制生产现场的生产要素,包括人员(工人和管理人员),机器(设备,工具,工作站设备),材料(原材料)以及方法(处理,测试)。方法),环境(环境),信息(信息)等进行合理有效的计划,组织,协调,控制和检查,使其处于良好的整合状态,并实现高质量,高高效,低消耗,平衡,安全和文明的生产。目的。

2.出色的生产现场管理标准

1)合理搭配技巧;

2)材料和工具,按顺序放置;

3)场地规划,标记和分析;

4)工作流程有序;

5)严格执行规章制度;

6)现场环境卫生清洁;

7)设备状况良好,运行正常;

8)安全有序,物流顺畅;

9)定量质量保证,均衡监管;

10)注册统计数据应无遗漏地记录。

3.现场管理的六个要素(5M1E分析方法)

现场管理的六个要素是:人员,机器,材料,方法,环境和度量。

----也称为5M1E分析方法。

1)人:操作员对质量,技术,身体状况等的了解;

2)机器:设备和测量仪器的准确性和维护状况;

3)材料(Material):材料是否可以达到要求的性能等;

4)方法:生产过程,设备选型,操作程序等;

5)测量:测量采用的方法是否规范,正确;

6)环境(Environment):工作现场的技术要求和清洁条件;

由于这五个因素,英文名称的第一个字母是M和E,简称为5M1E。

2.现场管理的基本方法

(1)5S现场管理

1.什么是5S现场管理:

“ 5S”活动起源于日本,主要内容:5个单词的缩写,Seiri,Seiton,Seiso,Seiketsu和Shitsuke。因为日语中这5个单词的罗马拼音字母的第一个字母是“ S”,所以简称为“ 5S”。

2.“ 5S”的基本内容:

1)组织(SEIRI):区分需要使用和未使用的东西,并清理未使用的东西;

2)SEITON:要使用的物品已按照规定放置。将它们整齐,清晰地定量标记;

3)清洁(SEISO):清除现场污垢并防止污染的发生:

4)清洁(SEIKETSU):制度化,标准化,实施和维护先前3S实施的结果;

5)扫盲(SHITSUKE):每个人都按规定行事并养成良好的习惯。

3. 5S管理的方法要求:

(1)组织

全面检查工作场所(范围);

制定判断“需要”和“不需要”的标准;

清除不必要的物品;

调查所需物品的使用频率并确定每日剂量;

制定废物处理方法;

每天进行自我检查。

调查所需物品的使用频率并确定每日剂量

1)整理

红卡发布基准

1.未知物品2件已过期

(2)整改

必须执行上一步的整理工作;安排程序并确定安置地点;指定放置方法;标记位置;确定地点项目(可视化管理的重点)。

整改要点:

1)整改应当形成任何人都可以立即拿走所需物品的状态;

2)从新来者和其他工作场所的人的角度,弄清楚应该在哪里和应该在哪里?

3)对于要放置的地方和要放置的物体,必须考虑使它立即可用的方法;

4)此外,使用后应易于恢复到原始状态,并且在没有回复或放错位置时可以立即得知。

(3)清洁

清洁要领:

建立清洁责任区(室内和室外);实施例行清洁以清除污垢;实施常规污染源以消除它们;建立清洁标准作为规范。

清洁什么:

例行清扫,清理污物;扫描数据文件;清扫机械设备;席卷公共区域。

(4)清洁:将上述3S实施实践制度化和规范化,并实施和维护结果。

清洁要领:

1)。实施之前的3S工作; 2)。制定视觉管理基准; 3)。制定审核方法; 4)。制定奖惩制度,加强执行; 5)。保持5S意识; 6)。高级管理人员通常带头进行检查并引起注意。

(5)素养:培养有良好习惯和遵守规则的员工;提高员工的礼貌和礼貌;建立团队合作精神。

素养内容:

1)。继续推动第一个4S习惯化; 2)。制定相关规章制度,一并遵循; 3)。制定礼节规则; 4)。教育和培训(加强新兵); 5)。促进各种精神增强活动(商务会议,有礼貌的运动等)。

(6)5S现场管理方法的实施步骤

(2)作业标准化

1.工作标准化的定义:

所谓作业标准化,就是在对作业系统进行调查和分析的基础上,基于科学技术,规章制度和实践经验,以安全为目的,分解当前作业方法的每个作业程序和每个动作。质量和效率。 ,改善操作流程,从而形成优化的操作流程,逐步达到安全,准确,高效,省力的操作效果。

2.工作标准化的作用:

(1)标准化工作将复杂的管理和程序工作有机地结合在一起,使管理具有规则,工作程序和行动具有标准。

(2)促进标准化工作,可以优化现有工作方法,改变不良的工作习惯,使每个工人都可以按照安全,省力,统一的工作方法进行工作。

(3)标准化操作可以具体化安全规则和规定。

(4)规范的运营也有助于企业管理水平的提高,从而提高企业的经济效益。

3.标准制定的要求:

1)目标定位:即遵循标准始终可以生产相同质量的产品。因此,与目标无关的单词和内容不应出现。

2)显示原因和结果:例如,“焊接厚度应为3微米”,这是结果,并应描述为:“焊工使用3.0A电流持续20分钟以获得3.0微米的厚度”。

3)准确性:避免抽象:“拧紧螺钉时要小心。”要注意什么?这样模糊的词不应该出现。

4)特定与定量:阅读标准品的每个人都必须能够以相同的方式解释标准品。为此,标准中应更多使用数字和数字。

5)现实:该标准必须现实且可操作。

6),修订:及时更新和修订标准。

4.如何制定经营标准?

5.工作标准化应注意的问题:

1)制定标准必须科学合理;

2)记住不要从事形式主义;

3)不要一概而论,应该制定;

4)经常注意坚持。

(3)视觉管理

1.视觉管理的含义:

视觉管理是一种管理方法,它使用各种直观且颜色合适的视觉感知信息来组织现场生产活动,以提高劳动生产率。这也是使用视觉进行管理的科学方法。因此,视觉管理是一种以开放和视觉显示为特征的管理方法。

2.可视化管理的内容方法:

红卡,看板,信号灯或异常信号灯,操作流程图,提醒板,警告板,区域线,警告线,公告板,生产管理板等

3.视觉管理的作用:

(1)迅速传递信息;

(2)直观直观地发现潜在的问题和浪费;有利于提高工作效率;

(三)客观,公正,透明;

(四)促进企业文化的建立和形成;

(5)透明度高,有利于现场人员相互监督,起到激励作用;

(6)有利于产生良好的身心影响。

4.实施视觉管理的基本要求:

统一:视觉管理的标准化;

简介:各种视觉显示信号应易于理解,一目了然;

生动:各种视觉显示信号要清晰,位置要适当,以便现场人员看得见;

实用:不要大惊小怪,少花钱,强调实际结果;

严格:现场所有人员必须严格遵守并执行有关规定,并纠正任何错误,并明确奖惩措施。

三,生产现场的质量控制

生产现场管理是质量管理的核心,也是质量管理的基本环节。做好生产现场的质量控制是每个生产企业的重要任务。

当今最受欢迎和有效的是全面质量管理,这是一项非常复杂的任务。今天我们将主要简短地讨论它。有关详细信息,我们仍然学习全面质量管理。

1.在整体质量管理中使用PDCA循环法

●PDCA循环方法(戴明圆)

P(计划)计划阶段

D(执行)执行阶段

C(检查)检查阶段

(行动)处理阶段

2.因果关系图也称为鱼骨图的使用方法

因果图也称为鱼骨图,用于列出问题原因,并对许多原因进行分类和分层。

步骤1:特征是“生产效率低”

步骤2:找出一般方向的原因,然后从5M1E方向开始

第3步:找出导致大事件的小原因

步骤4:找出主要原因,然后圈出他

步骤5:主要原因分析

步骤6:根据提出的原因制定改善计划,并一步一步进行,直到取得结果。

四,生产现场组织结构的设计原则和功能

1.生产现场组织是公司最基本的组织。通常存在三种组织结构,即线性,功能和线性功能。

2.现场组织设计的原则:

(1)统一指挥原则

(2)平等权利和责任原则

(3)适当集权和分权的原则

(4)将事实和任命相结合的原则

3.生产现场组织的职能通常根据其特定的工作任务来制定,可以参考职务说明来制定。

4.对生产现场的组织结构进行设计的要求是:简单,清晰且易于指挥。下属单位通常在8-15人或团队之间,原则上没有副职。

五,生产现场员工管理

1.优秀的车间经理的标准

积极弘扬企业文化

将制定并实施合理的管理制度

倡导和实施安全生产

避免各种不必要的浪费

向上管理并对向下负责

擅长生产现场管理

使用现代管理工具的多面手

2.生产现场管理内容:

(1)严格执行制度

(2)提高员工技能

(3)关爱员工

(4)积极处理问题

(5)上下信息传递

(6)修订管理制度

(7)设计科学的操作流程

(8)提高工作效率

(9)确定产品质量

(10)安全生产

(11)实施员工绩效考核

6.制定生产计划的要求

生产计划是针对公司的生产时间,数量,质量要求和其他内容以及如何生产才能生产出满足市场需求或客户要求的产品的总体计划。现场生产经理是制定生产计划的主要操作员之一。

1.生产现场经理参与制定生产计划的要求:

(1)客观地说明生产能力;

(2)提供产品质量保证指标;

(3)准确评估生产成本。

2.对管理人员执行生产计划的要求:

(1)优化运作流程;

(2)解决瓶颈问题;

(3)协调机器与物料的关系;

(4)提高生产效率;

(5)及时交流信息。